A.1 剪切试验

A.1.1 当进行胶缝剪切试验时，胶合试件应采用密度为（700±50）kg/m³，含水率为（12±1）%，未经处理的直纹理榉木（Fagus sylvatica L.）木材，试件胶缝厚度应根据胶粘剂种类分别采用为0.1mm、0.5mm和1.0mm，胶合试件胶缝的最小平均剪切强度值应符合表A.1.1的规定。

表A.1.1 胶缝的最小平均剪切强度（N/mm²）

注：试件处理方法应符合本规范第A.1.4条的规定。

A.1.2 胶缝剪切试验中，用于同一循环处理的木板（包括不同的胶缝厚度）应取自同一块木材，应使木板的年轮与胶合面之间的夹角在30°～90°之间。胶合组件制作应按下列方法进行：

1 从榉木板上刨切出顺纹方向至少300mm长、横纹方向至少130mm宽的两块木板(图A.1.2)。

2 木板在长度和宽度方向应按每道锯片厚度预留必要的锯割加工余量。

图A.1.2 层板胶合模板式样

a—厚胶缝的厚度；b—试件宽度（20.0±0.1：）mm；c—用于厚胶缝测试的凹槽；l₁—试件总长度（150±5）mm；s—用于厚胶缝测试的模板厚度（5.0±0.1：）mm；α—年轮和胶合面的夹角（30°～90°）

3 对于0.1mm厚胶缝的测试，使用两块（5.0±0.1）mm厚的木板。对于（0.5±0.1）mm和（1.0±0.1）mm厚胶缝的测试，使用一块（6.0±0.1）mm厚的木板和一块（5.0±0.1）mm厚的木板，并在6mm厚木板上开出（0.5±0.1）mm深，（14±1）mm宽的凹槽（图A.1.2a）。

4 轻微刨光或使用砂纸磨光每个胶合表面，仔细清除胶合面上的污垢，不得触摸或弄脏加工好的表面，24h内将木板胶合。涂胶后加压前，木板应按图A.1.2c所示胶合到一起，以确保胶合组件是取自同一块木板。

5 对于0.1mm厚胶缝的测试，胶合两块5mm厚木板，施压生成10mm厚胶合组件。对于（0.5±0.1）mm和（1.0±0.1）mm厚胶缝的测试，将胶粘剂倒入开槽木板的凹槽，保证加压时挤出。将一块6mm厚开槽并涂胶的木板和一块5mm厚未开槽木板叠合加压，生成大于11mm厚的胶合组件。胶合时压力应在胶合面上均匀分布。

6 遵循胶粘剂制造商关于加工条件的要求，包括胶粘剂准备和应用、胶粘剂涂抹、开放和闭合陈化时间、加压大小和时间，并在报告中写明。对于厚胶缝，胶粘剂各组成分应预先混合均匀。

A.1.3 胶合组件加压胶合后，在测试前，胶合组件应放在标准气候条件下平衡处理7d。根据胶粘剂制造商的要求，可能进行更长时间的平衡处理。胶合组件经平衡处理后应按以下规定制作测试试件：

1 从完全固化的胶合组件上锯切测试试件，切掉边缘7.5mm，沿纹理方向从每个胶合组件中锯切五条宽b=20mm的木条（图A.1.3）。将这些木条锯切成长l₁=（150±5）mm的试件。

2 在木条胶合部分垂直纹理制作两个宽度大于2.5mm的平底切口，这样在厚胶缝试件凹槽中间部分（图A.1.3）形成宽度l₂=（10±0.1）mm的搭接。切口是为了分离木板和胶缝，但不能透过胶缝。

图A.1.3 测试试件的制作

a—厚胶缝的厚度；b—试件宽度（20.0±0.1）mm；l₁—试件总长度（150±5）mm；l₂—试件搭接长度（10.0±0.1）mm；s—用于胶缝测试的木板厚度（5.0±0.1）mm；α—年轮和胶合面的夹角（30°～90°）

3 测试试件应在胶合3d或更长时间后锯切。

A.1.4 胶缝剪切试验前应对测试试件按表A.1.4的规定进行处理。处理时确保测试试件水平放置，每个面都能自由接触到水，并被支撑确保不受任何压力。

表A.1.4 拉伸剪切试验前预处理方式和时间

续表A.1.4

注：1 标准气候条件定义为：温度（20±2）℃，相对空气湿度（65±5）%；

2 原始质量允许公差在+2%和-1%之间。

A.1.5 胶缝剪切试验应保证有足够数量的试件，表A.1.4中的每种处理方式应提供10个有效结果。测试结果中，当木材破坏而不是胶缝破坏，并且数值低于表A.1.1中规定的最小值，或者外观检查显示胶粘剂未正确涂布的，都为无效结果。所有有效或无效的结果，都应记录下来。

A.1.6 当对比胶粘剂用于厚和薄胶缝的强度时，由木材引起的胶合强度的差异应最小化。这种情况下，进行测试的木板取自同一木材，纹理方向相同，且遵循以下规则：两块用于薄胶缝的5mm厚木板；一块用于厚胶缝的5mm厚木板；一块用于厚胶缝的6mm厚木板。木板通常以稍大尺寸锯割，使用前刨切到要求的厚度。

A.1.7 胶缝剪切试验测试程序应按以下方法进行：

1 将试件对称地插入试验机的夹具，夹具之间的距离调节在50mm到90mm范围内。夹紧试件，使试件长轴方向平行于加载方向。施加拉力，直到试件破坏。

2 对于胶粘剂对比试验和判定胶粘剂属于Ⅰ类或Ⅱ类，试验应按以下规定执行：

1）荷载增加速度（2.0+0.5）kN/min；

2）或者，夹具以不超过5mm/min的速率匀速分离，使得达到破坏需要的时间在30s～90s之间。

3 记录破坏荷载。

4 对于每个测试过的试件，肉眼观察估计并记录木破率，再精确至10%。

A.1.8 测试设备应该符合以下其中一项：

1 荷载增加速度（2.0±0.5）kN/min；

2 夹具运动的速率应符合国际标准ISO 5893的要求。

夹口应以楔形固定试件，保证试件可自动对准以防止加载时滑动。

A.1.9 以10次有效测试的剪切强度平均值表达剪切强度的测试结果，并以10次有效测试的木破率平均值表达木破率的测试结果。每个试件的剪切强度应按下式计算：

式中：
τ——剪切强度（N/mm²）；

P_max——最大破坏荷载（N）。

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