A.5 木材干缩试验

A.5.1 木材干缩试验时，试件应采用密度为（425±25）kg/m³，含水率为（12±1）%的云杉（Picea abies L.）木材。干缩测试后的平均压缩剪切强度应大于1.5N/m㎡。

A.5.2 木材干缩试验应对胶合层板进行平衡处理，测量含水率并进行最后加工。层板应没有节子，纹理通直，年轮与层板胶合面的夹角在35°～55°之间（图A.5.2）。干缩试验应按以下规定制作胶合层板：

图A.5.2 芯板截面示意图
［刨光后尺寸140mm宽×（40.0±0.5）mm厚］
1—Ⅰ类胶粘剂胶缝；α—年轮方向与胶合面的夹角

1 从三块长度不小于1200mm的木板上制作三对面板（6块），面板尺寸为：长度400mm、宽度140mm、厚度（20±0.5）mm。使年轮与胶合面相切，半径在60mm到140mm之间。每对匹配的面板用来生产一块试件。

2 制作三块用于胶合的芯板，芯板尺寸为：长度400mm，宽度140mm，厚度（40.0±0.5）mm。芯板应采用两块（75±2）mm宽、厚度大于48mm的木板制作。两块木板应沿长度方向用Ⅰ类胶粘剂胶合到一起。

3 平衡处理芯板和面板，使用于同一个胶合组件的三片木材平均含水率为（17.5±0.5）%。单张芯板或面板含水率可以为（17±1）%。芯板和面板应储存在20℃，75%～80%相对湿度环境中，使木材含水率升高至16%～18%。

4 胶合前应轻微刨光芯板和面板，或用砂纸轻微砂光每个胶合表面，仔细清除污垢，在8.00h内进行胶合。

A.5.3 胶合前，从每块芯板和面板上截取试样进行木材含水率测试。按下式计算并记录每个试件的平均含水率：

式中：

w_m——试件平均含水率(%)；

w₁——第一块面板的含水率(%)；

w₂——第二块面板的含水率(%)；

w₃——芯板的含水率(%)。

A.5.4 每种需测试的胶粘剂应制作3个胶合组件，每个组件按以下规定制作：

1 按图A.5.4（a）所示制作胶合组件，使面板年轮弯向背对胶合面，面板的纹理与芯板纹理垂直（图A.5.4b、c）；

2 安置两个（0.5±0.01）mm厚的铝框架垫片（图A.5.4e），一个垫片在芯板上，一个在面板上，用来限制胶合区域（100±0.1）mm×（100±0.1）mm，胶缝名义厚度0.50mm；

3 将胶粘剂涂布到芯板和面板的胶合面上，保证良好的表面润湿；为了便于清除多余并固化的胶粘剂，胶合前在芯板和面板侧面封贴胶带；

图A.5.4 测试试件示意图

4 胶合工艺应在标准气候条件中进行，施加（7.7±0.1）kN的荷载并保持24h；

5 移走夹具并仔细清除胶合组件表面上过多并固化的胶粘剂；

6 称重并记录每个试件的重量，精确到g，作为初重；

7 将胶合组件存放在标准气候条件中7d。

A.5.5 胶合组件完成规定的加压和储存时间之后，应将胶合组件放入温度为（40±2）℃、相对湿度为（30±2）%、空气流速为（0.7±0.1）m/s环境的气候箱中，使每个试件含水率降低9个百分点。试件的最终目标重量应在干燥储存处理开始前计算。最终含水率应按照重量计算，应等于试件的最终目标含水率。最终重量允许偏差应该为±2g。

注：干燥前试件含水率为17.5%，试件干燥后的目标含水率是8.5%。

A.5.6 试件放入气候箱时，应使胶缝方向平行于空气流向（图A.5.4d）。胶合组件的重量应每天控制。每次控制后，试件在烘箱中的位置应该旋转一次，以保证所有的试件获得一致的干燥处理。当试件获得最终重量并从气候箱中移走，应该用一个假样品取代原来的位置。记录每个试件获得最终重量所需要的天数。

A.5.7 将胶合组件干燥好后，两块面板齐边，将四块辅助的云杉木板（约220mm长、30mm厚）胶合到试件上，以确保加载均匀，留下小的间隙（约3mm）以允许在压力下自由移动（图A.5.7）。在所有的胶合、加压操作过程中应避免测试区域受压。