11.1 赤泥分离与洗涤

11.1.1 赤泥浆液宜添加絮凝剂辅助液固分离作业，工艺流程应根据沉降槽最大进料固体含量能满足赤泥沉降作业条件的要求确定。
11.1.2 赤泥洗涤宜采用多次逆流洗涤流程，外排至堆场堆存的赤泥附液中苛性氧化钠的含量，每吨干赤泥中不应大于5kg。
11.1.3 采用拜耳法和联合法生产时，拜耳法赤泥沉降分离与洗涤设备宜采用深锥沉降槽或单层平底沉降槽。
11.1.4 采用烧结法和联合法生产时，烧结法赤泥沉降分离与洗涤设备宜采用单层锥底沉降槽或深锥沉降槽，也可采用翻盘真空过滤机或带式真空过滤机等。
11.1.5 分离沉降槽和洗涤沉降槽应设置备用。
11.1.6 沉降槽底流采用泵输送时，泵进料口管道上应设置除疤装置；沉降槽溢流可采用泵输送，也可采用自流输送方式。底流泵和溢流泵可设置备用。
11.1.7 烧结法赤泥分离沉降槽形式，应根据降低二次反应损失的要求确定；分离沉降槽应临近熟料溶出工序布置。收
11.1.8 沉降槽泥层应进行监测，监测装置宜采用非接触式泥层界面仪。
11.1.9 沉降槽宜采用露天配置方式，沉降槽顶部应设置人行通道。

条文说明

11.1.1 采用沉降槽分离洗涤赤泥，具有设备简单、运行费用低、操作维护简便、添加絮凝剂可以显著改善赤泥沉降性能等优点，故被氧化铝厂广泛采用。
为获得赤泥在溶液中的最佳沉降速度，固体含量不能太高，若沉降槽进料的固体含量过高，会显著降低赤泥在溶液中的沉降速度，降低沉降槽的生产能力。在这种情况下，要采用稀释进料或其他方式来降低沉降槽进料的固体含量，以保证沉降槽的生产能力。赤泥在溶液中的最佳沉降速度除与进料的固体含量有关外，还与添加的絮凝剂的种类、数量及物料温度有关。

11.1.2 近些年随着生产操作控制水平的提高，外排至堆场堆存的赤泥附液中苛性氧化钠的含量普遍下降到每吨干赤泥小于5kg。

11.1.3 国内氧化铝厂已广泛采用深锥沉降槽，深锥沉降槽单位沉降面积的生产能力高、底流固体含量高、占地少、水解损失少，适用于拜耳法赤泥分离洗涤过程。

11.1.4 烧结法赤泥含有原硅酸钙，若赤泥停留时间过长，将导致严重的二次反应发生，从而造成氧化铝及氧化钠的损失。因此，近年来国内部分氧化铝厂针对烧结法生产的快速分离进行了一些研究，尤其是翻盘真空过滤机、带式真空过滤机的研究进展较快，目前已在一些氧化铝厂成功应用。

11.1.5 赤泥分离、洗涤沉降槽均需定期清理和检修，且持续时间较长，为保证生产的正常运行，需要设置备用沉降槽。
当分离和洗涤沉降槽的规格相差较大、互为备用时生产能力不适应，或沉降槽数量较多、清理检修周期排不开，或采用不同结构形式的沉降槽，或因配置原因不适宜互为备用等，应当分别设置备用沉降槽，不能共用备用沉降槽。

11.1.6 近年来，由于赤泥分离与洗涤车间平面布置的集中化、总图占地减少等原因，部分氧化铝厂的分离沉降槽或一洗沉降槽溢流采用自流输送方式，运行也较为平稳。因此，沉降槽的溢流除采用泵输送外，采用自流输送方式也在考虑之列。

11.1.7 采用烧结法生产时，若分离沉降槽选型不当，会造成液体和赤泥接触时间过长，增加二次反应损失，熟料溶出浆液易在设备、管路上形成结疤。为了减少输送管路系统的结疤和清理工作量，赤泥分离沉降槽要求临近熟料溶出工序布置。

11.1.8 为了减少赤泥附液损失和絮凝剂的添加量，降低生产成本，要求对沉降槽的泥层进行监测与控制。传统的监测装置为接触式泥层界面仪，具有间断型点式测量、探头易结疤、探头需要定期更换、需要设置冲洗水装置且易受工作环境影响、设计结构中的配件需定期更换等特点。目前，新型的监测装置为非接触式泥层界面仪，具有实时测量、不结疤、探头使用寿命长、不用设置冲洗水装置、一次固定成型、免维护等特点。非接触式泥层界面仪已成功应用于多个氧化铝厂，易实现智能化控制，并能为企业创造效益。

11.1.9 沉降槽顶设置独立的人行通道，可以保证通行人员的安全，避免发生槽顶塌落事故。

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