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16.3 结晶碱苛化


16.3.1 间断苛化工艺流程或连续苛化工艺流程应根据需要苛化的结晶碱量、经技术经济比较后确定;采用连续苛化工艺流程时,苛化槽的数量不宜少于2台,宜采用阶梯式配置方式。
16.3.2 苛化槽应采用机械搅拌槽,总有效容积应根据苛化浆液量、苛化反应时间或间断苛化时的工作周期等因素确定,苛化槽应设置排汽筒。
16.3.3 苛化热媒宜采用不大于0.6MPa的蒸汽,可采用直接加热方式。
16.3.4 苛化渣浆液分离设备的选择应符合下列规定:
    1 可采用单层锥底沉降槽、真空过滤机或压滤机;
    2 采用沉降槽时,应设置溢流泵和底流泵;
    3 采用真空过滤机时,应配置真空系统,并应设置滤液泵和滤饼泵;
    4 采用压滤机时,应设置滤液槽和滤液泵,可设置滤饼槽和滤饼泵,并应配置压滤设施。
16.3.5 沉降槽底流可送至赤泥洗涤沉降槽,真空过滤机滤饼或压滤机滤饼可送至赤泥堆场堆存,沉降槽溢流、真空过滤机滤液或压滤机滤液可送至赤泥洗涤沉降槽。
16.3.6 结晶碱苛化间断运行时,沉降槽、真空过滤机或压滤机等可不设置备用。
条文说明
16.3.1 采用拜耳法生产时,为了维持生产的正常运行,需要将种分母液在蒸发过程中析出的结晶碱(碳酸钠)从流程中排出,而这部分结晶碱大多是由溶液中的苛性碱反苛化生成的。为了减少反苛化造成的氧化铝厂苛性碱损失,通常采用将结晶碱溶解后加石灰苛化的方法,使碳酸钠转化为苛性碱返回工艺流程中。而采用间断苛化还是连续苛化工艺,则要根据需要苛化的结晶碱量,经技术经济比较后确定。
    采用连续苛化工艺时,需要考虑加热、停留、出料等条件,以保证苛化率,苛化槽的数量不宜少于2台,停留槽的数量需要根据苛化时间和物料流量经计算后确定。苛化槽采用阶梯式配置方式,可以利用液位高差实现自流输送,减少能量消耗。
16.3.4 本条对苛化渣浆液分离设备的选择做出了规定。
    3 相应的真空系统一般包括汽液分离器、水冷却器、真空泵等设备,以及为真空降温提供循环水的循环水系统。
    4 相应的压滤设施根据压榨方式确定,一般包括供水系统中的贮水槽和供水泵或压缩空气系统的空压机。
16.3.5 采用沉降槽分离苛化浆液时,因沉降槽底流附液量较少,碱浓度较低,将分离底流送至相应碱浓度的赤泥洗涤沉降槽,可以简化流程,同时回收底流附液中的苛性碱,苛化渣也可以经沉降洗涤后随同赤泥外排至赤泥堆场堆存。采用真空过滤机或压滤机分离苛化浆液时,滤饼(苛化渣)的附液量更少,苛性碱浓度更低,此时不必回收滤饼中的苛性碱而直接送至赤泥堆场堆存,若采用泵输送,可以用赤泥堆场回水稀释后再进行输送。沉降槽分离获得的溢流(苛化液)、真空过滤机或压滤机分离获得的滤液(苛化液)中苛性碱浓度较低,国内外氧化铝厂普遍将苛化液送往相应苛性碱浓度的赤泥洗涤沉降槽。
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氧化铝厂工艺设计标准 GB/T50530-2022
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