13.1 粗液脱硅

13.1.1 粗液脱硅流程应根据氧化铝产品质量对精液硅量指数的要求确定，并应符合下列规定：
    1 精液硅量指数为250～300时，可采用添加硅渣晶种的常压脱硅流程，也可采用添加硅渣晶种先常压脱硅后加压脱硅流程；
    2 精液硅量指数为400～500时，可采用添加硅渣晶种先常压脱硅后加压脱硅流程；
    3 精液硅量指数为600～700时，可采用添加硅渣晶种常压脱硅、一次加压脱硅、一次钠硅渣沉降分离、沉降槽溢流添加石灰乳或其他添加剂的二次脱硅流程；
    4 精液硅量指数大于1000时，可采用添加硅渣晶种常压脱硅、一次加压脱硅、一次钠硅渣沉降分离、沉降槽溢流经叶滤机精滤、叶滤机滤液添加石灰乳或其他添加剂深度脱硅的二次脱硅流程。
13.1.2 加压脱硅应采用套管预（加）热和脱硅机保温间接加热的连续脱硅技术，热媒宜采用饱和蒸汽。
13.1.3 无搅拌串联加压脱硅机的数量应根据脱硅停留时间以及流程短路对脱硅效果的影响确定，每组脱硅机的数量不宜少于3台。
13.1.4 采用间接加热加压脱硅工艺时，应符合下列规定：
    1 粗液脱硅应先进行常压脱硅，并应采用连续作业；
    2 脱硅槽的数量和总有效容积应根据工作温度下最大物料流量和脱硅反应时间确定；
    3 脱硅槽应采用机械搅拌形式，宜采用阶梯式配置方式，可采用压缩空气辅助提料，槽间过料宜采用自流输送方式，过料装置可采用封闭溜槽或管道；
    4 脱硅槽应设置排汽筒。
13.1.5 采用联合法生产时，粗液脱硅可添加拜耳法赤泥作为晶种。
13.1.6 脱硅粗液需要提高苛性比时，应符合下列规定：
    1 可添加种分母液，并可设置种分母液槽；
    2 种分母液宜在常压脱硅槽中加入，也可在加压脱硅浆液自蒸发降温时加入。
13.1.7 脱硅喂料泵形式应根据脱硅矿浆的最大流量和需克服的管道最大阻力确定，可采用离心泵，也可采用隔膜泵，宜采用变频调速调节方式，并应设置备用。
13.1.8 加压脱硅的热量利用应符合下列规定：
    1 脱硅矿浆自蒸发降温应根据工艺技术条件确定自蒸发级数；
    2 脱硅矿浆自蒸发降温排出的二次蒸汽，宜用于粗液加热；
    3 末级自蒸发的二次蒸汽，宜用于加热烧结法赤泥洗涤用水；
    4 采用间接加热方式时，应符合下列规定：
        1）新蒸汽冷凝水的热量经利用后应进行检测，应设置电导率变送器、硅酸盐分析仪和铁离子分析仪等自动检测装置；检测合格的新蒸汽冷凝水应返回热电厂，检测不合格的新蒸汽冷凝水宜送热水站作为赤泥洗涤用水；
        2）预热段产生的二次蒸汽冷凝水的热量经利用后，宜作为赤泥洗涤用水；
        3）新蒸汽冷凝水泵和二次蒸汽冷凝水泵宜设置备用。
13.1.9 采用二次脱硅时，应符合下列规定：
    1 应设置二次脱硅反应槽，总有效容积应根据脱硅反应时间确定，并应设置备用反应槽；
    2 二次脱硅反应槽应采用机械搅拌形式，宜采用阶梯式配置方式，可采用压缩空气辅助提料，槽间过料宜采用自流输送方式，过料装置可采用封闭溜槽或溜管；
    3 二次脱硅反应槽应设置排汽筒。
13.1.10 二次脱硅添加石灰乳时，可设置石灰乳槽和石灰乳泵，石灰乳槽和石灰乳泵应设置备用；二次脱硅添加其他添加剂时，应配置制备设施。
13.1.11 换热器、脱硅机和自蒸发器等设备宜采用露天配置方式，并应设置不凝气排出装置。
13.1.12 间接加热脱硅应采用新蒸汽作为装置启动时的热源。