6 工艺与布置

6.0.1 烟花爆竹的生产工艺宜采用机械化、自动化、自动监控等先进技术。对有燃烧、爆炸危险的作业宜采取隔离操作、自动监测与控制等措施，并应减少厂房内存药量和作业人员。

6.0.2 烟花爆竹生产应按产品类型设置生产线，生产工序的设置应符合产品生产工艺流程要求，危险性厂（库）房、设备设施的生产能力应相互匹配。

6.0.3 有燃烧、爆炸危险的作业场所使用的设备、仪器、工器具，应满足使用环境的安全要求。

6.0.4 有易燃易爆粉尘散落的工作场所应设置清洗设施，并应有充足的清洗用水。

6.0.5 在危险品生产区内，危险品生产厂房各工序及临时存药洞允许的最大存药量应符合现行国家标准《烟花爆竹作业安全技术规程》GB11652的有关规定；危险品中转库最大存药量不应超过两天生产需要量。

6.0.6 除采用自动化、连续化生产工艺的烟花爆竹生产厂房外，1.1级、1.3级厂房和仓库应为单层建筑，其平面宜为矩形。

6.0.7 1.1级厂房设置应符合下列规定：

1 采用手工作业的1.1级厂房，除采取抗爆间室、装甲防护装置或工艺有特殊要求外，应单机单栋或单人单栋独立设置；
2 机械混药、机械筛药的1.1级厂房应单独布置，且应进行远距离隔离控制；

3 干法生产引火线厂房的工作间不应超过4间，有机溶剂法生产引火线厂房的工作间不应超过2间。

6.0.8 1.3级厂房设置应符合下列规定：

1 厂房内各工作间应采用密实砌体墙隔开，且工作间数不应超过6间，当厂房建筑耐火等级为三级或以下时，工作间数不应超过4间；

2 氧化剂的粉碎筛选、可燃物的粉碎筛选应独立设置厂房。

6.0.9 采用连续化、自动化生产工艺的烟花爆竹厂房的设置应符合下列规定：

1 采用连续化、自动化生产的厂房，生产线应按工艺流程布置，不宜交叉、倒流作业。

2 厂房内的各危险工序之间宜采取防护隔离措施，也可布置在单独的工作间内。生产中易发生事故的工序应根据情况分别布置在抗爆间室内，也可采用设备装甲防护、防护板、抑爆结构等防护措施。

3 厂房内的设备、管道、运输（传输）装置和操作岗位的布置，应方便操作人员迅速疏散。当管道和运输（传输）装置通过出入口、通道时，应布置在局部地下、架空或设置使人能方便通行的过桥。

4 连续化、自动化生产设备之间应采取防传燃、传爆、殉爆（燃）的技术措施，全线可实现安全连锁、联动。采取防传燃、传爆、殉爆（燃）技术措施后各工序的危险等级、定员、定量可分别确定。

5 厂房应为单层建筑，当工艺有特殊要求且在安全允许的条件下，局部可为二层；

6 厂房的辅助用室应布置在建（构）筑物较安全的一端，并应采用厚度不小于370mm的实心砖墙与危险性工作间隔开。

6.0.10 有固定作业人员的非危险品生产厂房，不应和危险品生产厂（库）房联建。

6.0.11 危险品中转库的设置应符合下列规定：

1 不同危险等级的中转库应独立设置，且不得和生产厂房联建；

2 1.1级生产工序宜就近设置半成品临时中转库。

6.0.12 1.1级厂房内不应设置除更衣室、工器具室外的辅助用室；1.3级厂房内可设置辅助用室，但应布置在厂房较安全的一端，并应采用防火墙与生产工作间隔开。

6.0.13 危险品生产厂房内设置临时存药间（暂存间）或在厂房附近设置临时存药洞时，临时存药间（暂存间）与操作间应采用钢筋混凝土墙或不小于370mm的密实砌体墙隔开。
6.0.14 对危险品进行直接加工的岗位宜设置隔离防护设施。对有升空迸射危险的生产岗位宜采取防迸射措施。

6.0.15 1.1级厂房的人均使用面积不宜少于9.0m²，1.3级厂房的人均使用面积不宜少于4.5m²。

6.0.16 有迸射危险的生产广房与相邻厂房的门、窗不宜正对设置。若正对设置时，在门、窗前应设置拦截装置。

6.0.17 烟花爆竹成品、有药半成品和烟火药的干燥宜采用热水、热风、低压蒸汽或利用日光干燥，不应采用明火、裸露电阻丝烘干。干燥场所应符合下列规定：

1 干燥厂房内应设置排湿装置、感温报警装置及通风凉药设施；

2 干燥厂房内的温度应符合现行国家标准《烟花爆竹作业安全技术规程》GB11652和《烟花爆竹烘干系统技术要求》GB/T38141的有关规定；

3 当采用热风对药物和带裸露药物的半成品干燥时，干燥厂房设置应符合现行国家标准《烟花爆竹烘干系统技术要求》GB/T38141的有关规定；

4 日光干燥应在专门的晒场进行，晒场场地应平整，1.1级危险品晒场周围应设置防护屏障。

6.0.18 晒场宜设置凉药间或凉药厂房。当有防雨和防溅措施时，可不设凉药厂房。

6.0.19 运输危险品的廊道应采用敞开式或半敞开式，不宜与危险品生产厂房直接相连。

6.0.20 产品陈列室应陈列产品模型。当陈列实物时应单独建设陈列场所，并应满足本标准第4.3节和第5.3节的规定。

条文说明

6.0.1 烟花爆竹行业属高危行业，从安全角度考虑，鼓励烟花爆竹生产采用机械化、自动化生产，采用隔离操作工艺技术，以减少事故对人员的伤害，有利于安全。

在工程建设和管理中，应尽可能减少危险性建筑物的存药量和作业人员，做到小型分散，这是根据我国的国情和烟花爆竹行业长期实践中总结出来的控制事故规模、减少事故损失的经验。随着机械化、自动化的广泛应用，需要有配套的自动监测与控制技术，并坚持“三少、三隔离”的原则。

6.0.2 工艺设计的配套、协调、顺畅，不交叉、不倒流，各工序与生产能力应匹配，不出现生产瓶颈，这是从工程设计上保证各项设施均衡，是保障安全生产的基础条件。本次修订强调了设备设施的生产能力应相互匹配。

6.0.3 各种机械和监控设施在危险场所的应用应满足环境的安全要求，即电气设备应防尘、防爆或采取隔墙传动等技术防护措施，接触危险品物料的设备、仪器、工器具的材质应与接触的危险品物料具有相容性，且应符合安全使用要求。随着机械化、自动化的广泛应用，导静电设施越来越重要，本次修订增加了导出静电的要求。

6.0.4 本条要求在有易燃易爆粉尘的工作场所应设置清洗设施，是为了及时清洗易燃易爆粉尘，避免粉尘聚集引发事故。

6.0.5 危险品生产厂房的允许最大存药量，在满足生产的前提下应尽量减少。

现行国家标准《烟花爆竹作业安全技术规程》GB11652对各危险品生产厂房及临时存药洞的允许最大存药量均进行了规定，为了规范统一，本次修订不再对其做具体规定。从全国烟花爆竹主产区现场调研情况看，有些地方烘干房药量比较大，对生产区的安全是一个很大威胁，应严格执行现行国家标准《烟花爆竹作业安全技术规程》GB11652的有关要求。

危险品中转库的允许最大存药量，考虑到有利于生产周转，故限定不超过两天生产需要量。因不同企业、不同规模、不同产品相差较大，有些企业某些产品两天的生产量过大，而生产区不允许大量集中存放，故对中转库单库最大存药量进行了限制。

6.0.6 单层厂房比两层厂房的事故危害要小，加之发生事故时，楼上的人员不好疏散，因此从安全上要求危险厂房和仓库都应为单层。对于采用自动化、连续化工艺的厂房，在工艺有特殊要求时，可适当放宽，即可局部二层。矩形的厂房和库房（仓库）当某一点发生偶然事故时，对本厂房和库房（仓库）中其余部分的影响要比其他形式的建筑物小，所以危险厂房和库房（仓库）的平面都宜采用矩形。

6.0.7 本条为强制条文，必须严格执行。1.1级厂房危险性相对较大，事故率高，历年来烟花爆竹工厂的事故多集中在这一类厂房。规定这类厂房单机单栋或单人单栋、独立建设，可限制事故规模，避免引起连锁反应，造成重大事故。但若采取有效的抗爆防护措施，如抗爆间室或经计算确定的其他防护间，在一个工作间内的燃烧爆炸事故不会影响相邻工作间时，则可以联建或贴建，可减少占地面积。

对于工艺有特殊要求的1.1级吐珠装药厂房、装发射药厂房（一般为单栋两间、单人单间，厂房内只有单台设备，一人单间在机械上操作，另外一人在单间通过传递窗送药物和材料），对于这类厂房，必须采取合适的传递窗并严格控制工房药量，确保一个工作间发生事故时不会传递到另一工作间。装发射药厂房一般为单栋两间，一间用于作业人员操作，一间用于暂存，对于减少作业人员身边药量是有效的，这类厂房要严格控制操作间药量，确保操作间发生事故时不会引起暂存间事故。

机械混药、机械筛药的1.1级厂房事故率高，应单独布置，且应远距离（隔离）控制。

从调研情况看，引火线制造均采用机械制引，一人可以看管几台设备，每台制引机的药量较少，发生事故基本上是爆燃事故，工作间之间采用符合防护要求的实体墙隔离后，可以联建，但不超过4间，这样可以减轻作业人员的劳动强度、减少占地面积，厂房危险品数量也不至于过大。本次修订增加了有机溶剂法生产引火线的要求，有机溶剂法生产引火线的工作场地要求比较大，目前基本采取一栋两间，每间1人的布置，生产过程中存药量较大，且存在大量丙酮、酒精等易燃易爆炸挥发性溶剂，故限制其联建不超过2间。

6.0.8 本条为强制条文，必须严格执行。1.3级厂房一般人员较多，药量较大，如果隔离防护措施不到位，一旦发生事故，危险品燃烧速度快，容易造成群死群伤，各工作间必须采用密实砌体墙隔开，且工作间数量不宜太多。机械插引的引线数量相对较多，为避免事故时的相互影响及操作人员的及时疏散，每个工作间布置1台插引机为宜；水溶剂湿法生产引火线的工作间湿度比较大，发生事故的风险比较小，可有效减少工房占地面积、减轻作业人员劳动强度；1.3级厂房中的称原料，氧化剂、可燃剂的粉碎和筛选厂房，粉尘很多，这些粉尘又都是可燃剂和氧化剂，容易发生燃烧甚至粉尘爆炸，与其他1.3级厂房比事故率高，结合我国烟花爆竹工厂的实际情况，以上几个厂房应独立建设。

6.0.9 本条为新增条文。本条规定了连续化、自动化烟花爆竹生产厂房设置的基本要求。

6.0.10 本条为强制性条文，必须严格执行。危险性建筑物与非危险性建筑物分开布置是易燃易爆危险品生产、储存工程建设中贯彻“三少、三隔离”原则的基本要求。有固定操作人员的非危险品生产厂房不得与危险品厂房联建，主要是考虑危险品厂房有可能发生燃爆事故的风险，如与非危险品厂房联建，将波及该厂房，扩大事故的灾害。另外，非危险品生产的作业人员可避免受危险品生产的威胁，所以不允许联建或贴建。

6.0.11 中转库存药量大，生产厂房事故率高，两者联建容易产生恶性事故。为了减少1.1级生产工序的危险品药量，本次修订增加了就近设置半成品中转库的要求。

6.0.12 设置必需的生产辅助用室（如工器具室等），可以减少工器具的搬动和作业人员的交叉，利于安全管理。考虑到1.1级厂房具有爆炸危险，不应附建除更衣室、工器具室外的其他辅助用室。而1.3级厂房则主要为燃烧危险，可以设置更衣室、厕所、工器具室等生产、生活辅助用室，但应布置在厂房较安全的一端，并采用防火墙与生产工作间隔开，万一发生事故，人员可以及时疏散。

6.0.13 本条是对厂房内设置临时存药间（暂存间）和厂房附近设置临时存药洞的基本要求。从对全国主产区调研情况看，设置临时存药间（暂存间）和临时存药洞可以最大限度达到“存药岗位不操作、操作岗位少存药”，对减少事故发生概率和降低事故伤害程度是有利的。

6.0.14 危险品生产宜采取人机隔离、远距离操作。对危险品进行直接加工的岗位，无论手工作业还是机械化、自动化作业，均需有针对性地设置隔离防护设施。对有升空迸射危险的生产岗位设置拦截等防迸射措施，防止事故发生时迸射对附近工位的影响。

6.0.15 本条规定了人均最少使用面积，以便减少因作业场地小、互相干扰而引起的事故，还可控制人员密度，减少事故的伤亡。1.1级厂房人均面积不少于9.0㎡是通过核算单机单栋（或单人单栋）设备或作业台的面积而定的，1.3级厂房的人均使用面积不应少于4.5㎡是通过核算作业台面积、人员疏散要求等设定的。通过对全国主产区的调研情况看，设置人均面积是必要的，也符合大多数企业的现状。
人均使用面积＝厂房的净面积÷厂房内作业人员的数量。

6.0.16 本条是根据升空迸射类产品的危险特性及事故案例而规定的。如2006年湖南浏阳地区某烟花厂升空迸射类产品生产厂房发生事故，迸射出的产品引起邻近中转库发生燃烧爆炸，导致多人死亡，整个工厂基本被毁。为便于设计单位根据建设地点灵活设置拦截装置，本次修订取消了具体做法。

6.0.17 采用日光干燥方式可以节约能源、减少投资。但近年来因日光干燥出现安全生产事故比较多，故本次修订对采用日光干燥提出了安全要求。为了标准间的统一，本次修订增加了现行国家标准《烟花爆竹烘干系统技术要求》GB/T38141的要求。

采用暖气干燥方式，要求热媒采用热水或低压饱和蒸汽，热水温度不高于90℃，低压饱和蒸汽压力不大于0.05MPa，经军用烟火生产企业实践证明，这样可保证药粉掉在散热器上不至于马上引燃。

从调研情况看，部分企业采用热风干燥方式。对药剂和带裸药的半成品采用热风干燥方式，干燥厂房容易形成药剂扬尘，增加事故风险。在满足烘干温度要求的情况下，对无裸露药剂的成品、半成品和无药的半成品可采用热风干燥的方式，若药剂和带裸药半成品的烘干采用热风干燥，应采取防止药物发生扬尘的有效措施，以降低事故风险。

由于明火温度不好控制，易直接引燃药物，故严禁采用明火烘烤，包括火炕、在锅上烘烤、裸露电阻丝等间接的形式。

6.0.18 为防止干燥的产品在未完全凉透之前进行装箱，造成热量积聚，引发事故，需要配套凉药厂房。从调研情况看，有些地区晒场（特别是亮珠晒场）产品进入晒场后一直到产品晾晒达到要求后才收集，没有设置凉药工房，对于这种情况要求晒场设置可靠的防雨设施，同时要求晒架不能太低，能可靠防止雨水反溅影响产品。

6.0.19 当危险品运输采用廊道时，应采用敞开式和半敞开式廊道，防止传爆，不允许采用封闭式廊道。

6.0.20 曾有产品陈列室发生过事故，故做本条规定。

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