6 工艺和布置

6.0.1 工艺设计中坚持减少危险品厂房计算药量和操作人员，是一个极为重要的原则要求，也可以说是通过血的教训得来的经验总结。从历次事故中可以看出，往往原发事故点并不严重，但由于危险品厂房计算药量大、操作人员多，甚至严重超量、超员，酿成极为惨烈的后果。
    要求对于有燃烧、爆炸危险的作业采用隔离操作、自动监控等可靠的先进技术，这是从技术上保障安全的基本要求。
6.0.2 本条规定了危险品厂房和仓库平面布置的要求。
    1 本款规定危险品厂房平面设计应有利于人员的疏散。
    字形、∏字形厂房都不利于人员疏散，并且当厂房的一面发生爆炸时会影响到其他面。因山体地形原因而设计为L形厂房，如内部布置合理，亦可这样设计。
    2 地下室、半地下室一旦发生火灾救援难度较大，一旦发生爆炸事故其后果也比建在地面以上严重，故作此规定。
    3 多层仓库不便于危险品出入库作业，且不利于人员疏散，故作此规定。
    4 本款规定在布置工艺设备、管道及操作岗位时，应有利于人员的疏散。对于传送皮带挡住操作者的疏散道路，由于工作面太小、人员交错等情况，在发生事故时均不利于人员的迅速疏散。
    5 危险品厂房的底层，除门作为疏散出口外，对距门较远或不能迅速到达疏散口的固定工位，应根据需要设置符合本标准第8.6.4条要求的安全窗，但应注意安全窗外要能便于疏散。
    6 起爆器材厂房宜设计成一侧为工作间，另一侧为通道，尤其是雷管生产中装药、压药工序，在条件允许的条件下首先应该这样设计。当设计成中间为通道，两侧为工作间时(如电雷管装配工序)如发生偶然事故，人员需经过中间通道才能向外疏散，在人员多的工序会拖延时间，甚至发生人员相互碰撞。所以规定在这种情况下，上述工作间应有直通室外的安全出口。对于固定工位设置直通室外的安全出口则可以是门，也可以是安全窗。
    7 厂房内危险品暂存间存药量相对集中，若发生爆炸事故，爆源附近遭受的破坏更加严重，所以危险品暂存间宜布置在厂房的端部，并不宜靠近厂房出入口和生活间，以减少事故损失。
    雷管等起爆器材厂房中人员较多，提倡炸药、起爆药和火工品暂存在抗爆间室或防护装甲(如防爆箱)内，以达到不能发生殉爆的目的。但有时因工艺流程的需要，危险品暂存间布置在端部对组织生产不便时，也可以沿外墙布置成凸出的储存间。但储存间不应靠近人员的出口，以致造成危险品与人流交叉，发生偶然事故时则会造成很多人员的伤亡。
    9 危险品厂房不可避免地存在火药、炸药粉尘，由于厂房中辅助间(如通风室、配电室、泵房等)内的操作不必和危险工作间随时保持联系，辅助间和危险工作间之间宜设隔墙，隔墙上不用门相通，辅助间的出入口不宜经过危险工作间，且应直通室外。
6.0.3 本条对危险品运输通廊的设计做出规定。
    1 某厂乳化炸药生产线发生爆炸事故时，爆源在装药包装厂房。由于装药厂房与卷纸管厂房之间有密封式通廊相连，通廊结构为预制板重型屋盖，两侧为石头砌墙，窗面积很小，通廊呈直线形式，这样，爆炸冲击波沿通廊直抵卷纸管厂房，使该厂房遭受严重破坏，工人伤亡。如果通廊为敞开式或通廊虽为封闭式但为易泄爆的轻型结构，则损失远不会如此严重。
    地下通廊连接两个厂房时，发生事故时将给相邻厂房造成更严重的破坏，处于期间内的人员也不易疏散。故本标准不推荐使用地下通廊。对于个别企业的厂房之间需穿过局部山体而设的通道，可不视为地下通廊。
    2 在前述某厂乳化炸药生产线中，乳化厂房利用悬挂式输送机输送药坯。原设计根据殉爆试验，对于每个药坯限重2.7kg，药坯间距则限定为900mm。事故时，每个药坯实际重达20kg，而药坯间距又仅为500mm。装药厂房爆炸后，沿该药坯输送机殉爆至乳化厂房的制坯部分，造成乳化厂房严重破坏，死伤多人。
    有鉴于此，采用机械化连续输送危险品时，输送设备上的危险品间距应能保证危险品爆炸时，不发生殉爆。危险品殉爆距离应有可靠的依据，也可以模拟生产条件进行试验确定。
    3 在条件允许的情况下，与危险性建筑物相连的通廊宜设计成折线形式。实践证明，在危险性建筑物内危险品发生爆炸事故时，与直线形通廊相比，折线形通廊可减少爆炸冲击波的破坏范围，降低相邻厂房的损失。折线的角度要适当，且应保证通廊内人员运输的安全与方便。
6.0.4 本条为强制性条文，必须严格执行。雷管、导爆索等火工品生产中操作人员较多，有些工序(如雷管装药压药、装配)易发生事故，而这些工序一般药量比较小，因此可把事故破坏限制在抗爆间室或防护装置内，以减少事故的损失。采用钢板防护是为了防止殉爆。
6.0.5 本条为强制性条文，必须严格执行。
    1～3 防止抗爆间室一旦发生爆炸危及其他抗爆间室或工作间。
    4 对抗爆间室主体结构以外的部分做出强度规定，以满足抗爆及不传爆要求。
    5 在设备运行过程中发生事故的概率远高于在设备停止状态，故做此规定。
    6 抗爆屏院可以泄放爆炸产生的冲击波，并能有效阻挡飞散物。
6.0.6 本条规定了危险品厂房联建的安全技术条件。
    1 有固定操作人员的非危险性厂房，是指如炸药生产中的卷纸管等厂房。
    3 本款为新增条文。从安全考虑，联建在炸药制药厂房内的硝酸铵水溶液储罐不宜过大，宜以一班或一天的生产用量为宜。
    4～7 这4款涉及对自动化、连续化生产的认识。自动化是指采用信息化技术，能实现自动检测、自动调节、全线联控、紧急报警、安全联锁的生产方式，并实现设备故障自诊断；连续化是指整个生产过程从进料、加工、传送、检查以至完成产品，能自动按人们预定的程序和要求进行不间断的连续生产方式。
    目前我国的工业炸药自动化、连续化生产线距真正意义的自动化还有一定距离，尤其是产品配方、物料特性与生产线关重设备的相匹配问题。故本标准规定，工业炸药生产在一个厂房内联建的条件是：工艺技术与设备匹配；制药至成品包装实现自动化、连续化；有可靠的防止传爆和殉爆的措施，这三个条件缺一不可。
    本次修订细化了炸药及其制品生产不同联建方式的定量及安全要求。
    本次修订要求新建工程制药工序与装药工序之间、装药工序与包装工序之间的隔墙应为不小于250mm的钢筋混凝土隔墙，是因为事故后果表明，爆炸事故发生后，与爆炸源点以隔墙相隔人员的伤亡，主要是由于隔墙在冲击波的作用下倒塌造成的，并不是由于爆炸形成的冲击波直接造成的。考虑到现有厂房改造比较困难，本款规定改建、扩建和技术改造工程可执行“不小于370mm的隔墙”的规定。
    9 考虑水胶炸药生产中硝酸甲胺制造工序的高风险，故本次修订规定该工序应采用无人化生产技术。
    10 本款为新增条文。对危险品生产区与危险品总仓库区较远时危险品的中转作出了规定。
    11 本款为新增条文。考虑到部分不合格品不宜在炸药生产线处理，故规定不合格品处理厂房应单独建设。
    12 本款为新增条文。是根据民用爆炸物品行业的相关管理规定制定的。
    14 本款为针对目前雷管等起爆器材连续化生产线的出现而定的要求。强调对于贯穿各抗爆间室或钢板防护装置的传输问题，应有可靠的隔爆措施。
6.0.7 本条为强制性条文，必须严格执行。是对危险品生产或输送用的设备、管道和装置的安全原则要求。
    1 工艺参数超限有可能引起燃烧爆炸事故，故做此规定。
     2 火花可能引起危险品燃烧事故；危险品与设备发生化学反应存在潜在风险，故做此规定。
     3 若物料进入设备转动部分可能因摩擦产生高温，引起燃烧爆炸事故，故做此规定。
     4 本款是一项保护检修人员人身安全的技术措施。
     5 本款规定风险性较高的设备与其他的设备之间应采取防止传爆的安全技术措施。
     6 为防止一点爆炸、前后传(殉)爆，故本款明确规定生产线两个厂房之间、厂房内工序之间传输危险品应有可靠的防传爆、防殉爆的措施。如采用皮带传输，对摊铺的药层厚度或分堆的药堆间距应通过试验确定。
     7 埋地敷设的管道不便检修，故做此规定。
     8 本款规定的目的在于防止因设备、装置、管道产生静电不能及时导出引起燃烧爆炸事故。
     9 本款为新增条文。目前炸药包装工房至成品中转站台的成品输送基本采用皮带运输，皮带上成品箱(袋)之间应采取防传(殉)爆的措施。
6.0.9 本条提出了除传统的人力运送起爆药方式外，还可以利用球形防爆车推送。
6.0.11 本条为新增强制性条文，必须严格执行。根据民用爆炸物品行业技术进步现状和技术进步要求，对定员相关规定进行了修改。
      1 本款对工业炸药生产线危险等级为1.1级的危险品厂房定员做出了规定。现有工业炸药生产线危险等级为1.1级的单个危险品厂房现场操作人员人数不应大于6人；对新建工业炸药生产线及工艺条件、生产组织方式有重大变化(产能、品种)的改建、扩建工业炸药生产线，单条工业炸药生产线所有危险等级为1.1级的危险品厂房现场操作人员总人数不应大于5人。
     2 本款规定工业炸药制品生产线危险等级为1.1级的单个危险品厂房现场操作人员人数不应大于9人。
     3 本款中“与雷管近距离接触的作业人员”包含添加炸药、添加起爆药、延期体或加强帽排模及雷管收集人员，不包括空管排模人员，不包括运送炸药、运送起爆药及运送延期体后即行离开的人员。